A prontidão operacional significa que um sistema está pronto para operar de forma segura. É aplicado para as seguintes situações: Na conclusão do projeto – é preciso ter a certeza que a nova planta, sistema ou parte de um equipamento está em condições de operar de forma segura; Conclusão de uma manutenção – ao ser entregue uma planta, sistema ou parte de um equipamento para a operação também deve-se ter a garantia que tudo está em perfeita ordem. Vários acidentes já ocorreram por ter sido colocado sistemas em operação sem verificar apropriadamente se estavam realmente prontos para operar com segurança. Dois acidentes, que tiveram repercussão mundial, podem ratificar o quão perigoso é não ter procedimentos para garantir a operação segura de novos sistemas ou retorno de manutenção: Piper Alpha e a Refinaria da British Petroleum na cidade do Texas. Com referência ao primeiro acidente, foi colocada uma bomba para operar sem saber que a válvula de alívio tinha sido removida e o flange cego estava com os parafusos folgados. Quando a bomba entrou em operação, vazou grande quantidade de hidrocarbonetos que causou uma grande explosão seguida de fogo. O resultado foi a morte de 165 pessoas e a destruição total da plataforma. No segundo acidente, após 30 dias de manutenção, a planta retornou sem ter sido feita verificação dos instrumentos, principalmente os que indicavam o nível da coluna de destilação. Também, não foi efetuada a auditoria de pré-partida de segurança que avalia todas as condições de segurança, antes de colocar a planta para operar, e atesta que ela está apta a operar de forma segura. Ao colocar a coluna de separação de hidrocarbonetos para operar, o sistema de nível falhou e causou o vazamento de grande quantidade de material inflamável. Ao encontrar uma fonte de ignição, houve uma explosão seguida de fogo que causaram a morte de 15 pessoas e ferimentos em 180. Alguns procedimentos podem suportar uma partida segura de uma planta após manutenção ou entrega de um projeto: Procedimento de mudança de proprietário. O que significa operação->manutenção->operação ou projeto->operação; Adoção de auditoria de segurança de pré-partida; Procedimento de permissão de trabalho seguro para trabalhos de manutenção de pequeno porte. Quando implicar trabalhos maiores, utiliza-se o procedimento de mudança de proprietário; Utilização de procedimento para trancar e sinalizar (lockout e tagout – loto); Procedimentos para suportar a partida da planta ou parte do sistema com avaliação detalhada das potenciais falhas humanas. A prontidão operacional garante o retorno seguro de uma planta. Precisando de mais detalhes, procure a ECS Consultorias (www.ecsconsultorias.com.br). Continue lendo…

Geralmente, os grandes acidentes são originados de processos que manuseiam produtos perigosos. Para tornar esses processos de alta confiabilidade é preciso adotar práticas seguras já conhecidas ou novas práticas que já foram testadas e garantidas a eficácia em segurança. O primeiro passo é implantar um bom programa de gerenciamento de risco de processo. Outras pequenas  ações também serão necessárias; a seguir serão enumeradas algumas dessas ações para reduzir a possibilidade de grandes acidentes que podem ocorrer até em empresas reconhecidas como de alta performance em segurança: Adotar o conceito de projetos inerentemente mais seguros: Garantir que as práticas de engenharia utilizadas no site industrial sejam reconhecidas e geralmente aceitas (RAGAGEPs – Recognized and Generally Accepted Good Engineering Practices); Numa análise de risco definir objetivamente como serão feitas as reduções de risco; Adotar a melhor prática para definir a eficácia da redução de risco que é por meio de LOPA (Layer of Protection Analysis); Uma vez definidas as Camadas Independentes de Proteção (IPLs), por meio de LOPA, classificá-las como sistemas críticos de segurança de processo e assim fazer a gestão para manter a integridade dos sistemas por todo o ciclo de vida. Se for sistema instrumentado de segurança (SIS), será preciso determinar o SIL para se obter a redução de risco requerida;  Projetar e implantar as IPLs com as seguintes características: Independência – a performance não pode ser alterada por falhas de outras IPLs ou do evento iniciador num mesmo cenário;  Funcionalidade – as camadas independentes de proteção devem ser capazes de prevenir as consequências do cenário avaliado;  Integridade – está relacionada diretamente com a probabilidade de falha em demanda (PFD), que é o mesmo que a sua capacidade de redução de risco. Ou seja, as IPLs devem estar disponíveis quando necessárias, tal como projetadas;  Confiabilidade – remete a performance das IPLs como projetadas num tempo esperado;  Segurança do acesso – são controles adotados para evitar acessos não autorizados e, assim, evitar que as IPLs percam a sua integridade devido a alteração, quer seja no hardware ou no software, de forma inadequada;  Gerenciamento de mudança – é um processo formal para permitir a alteração no hardware ou no software de qualquer IPL;  Auditabilidade – as camadas de proteção devem ser testadas e mantidas adequadamente. As auditorias são necessárias para assegurar que o nível de redução de risco especificado foi atingido e está sendo mantido. Para ajudar na gestão desses sistemas críticos, fazer análise de Bow-tie para identificar os fatores de propagação que podem enfraquecer as IPLs; Traçar o plano de gestão das IPLs e cumpri-lo. Não deixe que a sua empresa seja surpreendida por um grande acidente! Caso precise de ajuda, procure a ECS Consultorias (www.ecsconsultorias.com.br). Continue lendo….

Em abril de 1995, numa unidade de produção em Nova Jersey, EUA, estava a ser preparada uma mistura de produtos que incluía: hidrossulfito de sódio, pó de alumínio, carbonato de potássio (todos materiais sólidos) e uma pequena quantidade de benzaldeído (um líquido). Continue lendo…

Vazamento de gasolina durante a transferência para um tanque no terminal da CAPECO. O CSB estima que vazou cerca de 757.000 litros de gasolina. Como a válvula da contenção secundária estava aberta, todo o material foi para o tratamento de efluente onde encontrou uma fonte de ignição e ocorreu a forte explosão. Observe que há falha ou falta de várias camadas independentes de proteção (dique com válvula aberta, indicação de nível eletrônico estava com defeito, indicação de nível mecânica falhou, nenhum alarme independente de alto nível, nenhum bloqueio automático independente por alto nível, nenhuma rede de detecção de inflamáveis, etc.). Vale salientar que a CAPECO faliu após esse acidente. Vale a pena ver o vídeo. O relatório completo, como draft, está disponível em http://www.csb.gov/assets/1/16/06.09.2015_FINAL_CAPECO_Draft_Report__for_Board_Vote.pdf

O alerta de segurança do mês de junho do Center for Chemical Process Safety (CCPS) destaca a disciplina operacional que significa fazer sempre as tarefas de forma correta conforme detalhado nos procedimentos. Dessa forma reduz-se a possibilidade de surpresas desagradáveis. Continue lendo.

Na cultura interdependente de segurança a meta zero acidente se torna real, porque segurança é um valor para a organização e o sistema de gerenciamento de segurança (ocupacional e de processo) é movido por um trabalho de equipe! Todos os riscos são identificados e prontamente eliminados, reduzidos ou mitigados.

O alerta de segurança do mês de maio do Center for Chemical Process Safety (CCPS) menciona os riscos da fragilidade de dois elementos do programa de gerenciamento de risco: gerenciamento dos ativos críticos para o processo (que inclui a integridade mecânica) e gerenciamento de mudança. Continue lendo… Para ver mais detalhes sobre gerenciamento de risco, consulte o livro Gerenciamento de risco: Como implantar uma gestão eficaz para reduzir os acidentes de processo no setor industrial.