A amônia é frequentemente utilizada como líquido refrigerante, principalmente em grandes câmaras frigoríficas. Para completar o ciclo de refrigeração, a amônia passará pelo estado líquido e gasoso. Será líquido após a condensação e gasoso após a evaporação em decorrência do processo de troca de calor com o sistema a ser resfriado. Contudo, qualquer vazamento para o meio ambiente será em estado gasoso porque nas condições ambientais ela terá essa forma. Em função disso, uma perda de contenção leva à contaminação de uma extensa área ambiental uma vez que é um produto que possui um elavado grau de toxicidade. Veja esse evento mais recente. Para reduzir a possibilidade da ocorrência de eventos semelhantes, é preciso adotar ações eficazes na prevenção de perda de contenção, vejamos alguns exemplos: Programa de gerenciamento de risco, com ênfase em integridade mecânica e qualidade assegurada (fabricação, instalação e manutenção dos equipamentos); Garantir que as descargas de válvulas de alívio sejam direcionadas para local seguro; Manter o mínimo de estoque possível de amônia com intuito de reduzir as consequências de uma possível perda de contenção; Adotar sistemas de detecção de amônia no meio ambiente para minimar os efeitos de uma perda de contenção. Ter procedimentos específicos para orientar o que fazer no caso de atuação de alarme de presença de amônia no meio ambiente; Identificar os possíveis cenários mais críticos e elaborar os respectivos planos de emergência; Avaliar detalhadamente cada passo dos procedimentos de segurança para reduzir os fatores humanos que possam influenciar o desempenho humano.

Alguns acidentes já ocorreram devido a incompatibilidade da água a certos produtos do processo industrial. O exemplo mais pragmático em relação aos riscos latentes da água foi o acidente de Bhopal, onde perderam a vida mais de 4.000 pessoas,  que teve o evento iniciador a reação da água com o metilisocianato. Para identificar e controlar os riscos latentes, é necessário empreender uma rigorosa análise de risco e a partir daí estabelecer barreiras e mantê-las adequadamente por todo o ciclo de vida do processo. Um outro caminho adicional é adotar um robusto programa de reatividade química para evitar que novos produtos, produtos intermediários ou subprodutos possam inserir algum risco desconhecido em função da incompatibilidade com a água ou até mesmo com outros produtos. Confinue lendo….

É fundamental garantir uma robusta gestão de segurança de processo para evitar acidentes com produtos perigosos. Veja como ocorreu este acidente.

Durante o processo de carga e descarga de material perigoso (inflamável, tóxico, reativo e explosivo) há vários riscos que devem ser analisados por meio de uma análise de risco rigorosa, pois dependerá do sistema envolvido. Um dos maiores risco é rompimento catastrófico de mangotes ou tubulações de conexão do caminhão tanque (ou vagão tanque, que no Brasil é pouco utilizado). Sendo rompimento catastrófico, uma válvula de excesso de fluxo bem especificada e mantida será uma excelente camada de proteção, porque ao atingir vazão máxima – para a qual ela foi projetada – se fechará automaticamente. No entanto, no caso de vazamento menores a válvula de excesso de fluxo poderá não ser eficaz, porque não atingirá a pressão diferencial necessária para atuar a mola de fechamento. Por isso, é fundamental analisar diversos cenários no processo para que se obtenha maior proteção;  e não apenas se deter no pior cenário. Outro ponto importante é adotar os melhores padrões de engenharia nas instalações que lidam com produto perigoso a fim de se obter a maior confiabilidade possível e, dessa forma, evitar grandes acidentes. O relato do acidente anexado neste post mostra o quão é importante a adoção dos conhecimentos tecnológicos (melhores padrões de engenharia, metodologias eficazes de análise de risco, entendimento de como funcionam as camadas de proteção utilizadas, etc.) para evitar acidentes maiores. Continue lendo…

A investigação de acidente é uma excelente ferramenta de aprendizagem. Mesmo aplicando técnicas de identificação de risco é possível que ainda exista risco latente e que este seja o evento iniciador de um acidente. Para ocorrer a consequência do evento é preciso que camadas de proteção falhem sucessivamente. Essas falhas decorrem principalmente de falhas sistemáticas do que falhas randômicas, visto que aquelas são potencialmente mais causadoras de causas comuns de falha do que as randômicas. Se ocorrer um acidente, deve-se aproveitar o infortúnio para aumentar o conhecimento por meio de uma investigação aprofundada. A figura abaixo sugere um esquema a ser seguido desde a ocorrência do acidente até a resolução final. A disciplina operacional é fundamental para garantir que todo o processo seja executado e, assim, se obtenha eficácia na redução dos acidentes.

Este livro faz uma discussão a respeito dos grandes acidentes industriais. Menciona que a perda do conhecimento tecnológico é um importante fator contribuinte para a ocorrência de grandes acidentes. Essa afirmativa teve como suporte a  análise de vários relatórios de acidentes. À proporção que uma organização se afasta de uma tecnologia já conhecida e largamente aceita, o risco de ocorrer um grande acidente aumenta. Nessa linha, este trabalho abrange três meios da perda do conhecimento tecnológico: 1) novas tecnologias; 2) perda do conhecimento por treinamentos, procedimentos e informações deficientes. Não seguir práticas e padrões de engenharia reconhecidos e geralmente aceitos (Recognized and Generally Accepted Good Engineering Practices – RAGAGEP); 3) não incorporar novos conhecimentos por meio de lições aprendidas de outros acidentes. Para cada meio de perda de tecnologia, o autor se refere a acidentes ocorridos e que obtiveram grande repercussão mundial por envolver significativas perdas e faz referência com as formas de perda de conhecimento. Adicionalmente, propõe sugestões para manter o conhecimento atualizado e em caso de novas tecnologias o que fazer para evitar o aumento do risco de um acidente. Também, mostra gráfico que relaciona a perda do conhecimento tecnológico e o aumento do risco.   À venda na Amazon.com.br

Sabemos que acidentes que envolvem produtos perigosos são extramente letais. Tais produtos são aqueles inflamáveis, explosivos, tóxicos e radioativos (usinas nucleares). Muitos pensam que o risco desses produtos causarem um grande acidente está relacionado diretamente apenas com os processos fabris. Contudo, a história nos mostra que mesmo em armazéns ou parque de estocagem de produtos perigosos há altas possibilidades de ocorrer acidentes de grandes proporções. Vamos rever alguns desses acidentes: 1) Oppau,  Ludwigshafen, Alemanha, 1921 – cerca de 4.500 toneladas de mistura de sulfato de amônio e nitrato de amônio, que estavam em um silo, explodiram e causaram a morte de 500 a 600 pessoas; 2) Toulouse,  França, 2001 – em torno de 300 toneladas de  nitrato de amônio estavam armazenadas num galpão. O material explodiu e causou a morte de 29 pessoas e 2.500 ficaram feridas; 3) Hemel Hempstead, norte de Londres, Reino Unido, 2005 – um depósito de derivados de petróleo com capacidade de 227.000 m3 de combustível explodiu e resultou em 43 pessoas feridas e um custo total de mais de 1 bilhão de libras esterlinas; 4) Bayamón, Porto Rico, 2009  – outro depósito de derivados de petróleo, com cerca de 19.000 m3 de capacidade, explodiu causando ferimento em três pessoas e o fechamento das operações da empresa; 5) Área industrial de Alemoa, Santos, 2015 – o parque de estocagem de combustível pegou fogo e o incêndio durou 9 dias. Não houve feridos, mas ocorreram severos danos às instalações e, até agora, houve uma multa de 22,5 milhões de reais aplicada pela Cetesb.  Além disso, a empresa envolvida terá que cumprir cinco exigências, dentre elas estão a revisão do Plano de Ação de Emergência e o Programa de Gerenciamento de Risco (Fonte:  <http://g1.globo.com/sp/santos-regiao/noticia/2015/04/cetesb-multa-ultracargo-em-mais-de-r-22-mi-apos-incendio-em-santos.html>); 6) Tianjin, China, 2015 – um depósito de estocagem de produtos químicos pegou fogo e logo depois explodiu, causando a morte de mais de 100 pessoas, dentre elas doze bombeiros que estavam combatendo o incêndio. Por que esses acidentes acontecem? Normalmente grandes acidentes ocorrem devido a falha de múltiplas camadas de proteção. Para reduzir a possibilidade de falha dessas camadas, existem várias ações que as empresas podem tomar e que são comprovadamente eficazes. Entre as décadas de 70 e 80 houve o clímax dos grandes acidentes em função da extensa contaminação ambiental em Seveso;  a morte de mais de 4.000 pessoas devido a um único vazamento de metil isocianato em Bhopal; grande contaminação ambiental por radioatividade em Three Mile Island; outra forte contaminação por radioatividade em Chernobyl onde se estima a morte de mais de 10.000 pessoas. A partir daí, a atenção nos processos ou sistemas perigosos aumentou e os governos e associações privadas (API, IEC, NFPA, U.S. NRC etc.),  responderam com várias normas e diretrizes para fortalecimento das camadas de proteção e, assim, reduzir a possibilidade de acidentes maiores. De fato, os acidentes passados serviram de aprendizagem para aumentar a segurança do setor que lida com material perigoso. Contudo,  ainda existem empresas que falham em assimilar as boas práticas reconhecidas mundialmente e comprovadas que ao segui-las haverá redução da possibilidade de ocorrer um grande acidente. No acidente recente na China, noticiasse que havia armazenagem de carbureto de cálcio, cianeto de sódio e diisocianato de tolueno (TDI) (Fonte: <http://www.nytimes.com/2015/08/14/world/asia/tianjin-china-explosions.html?_r=0>) . Esses produtos em contato com água reagem violentamente, sendo que os dois primeiros formam acetileno e cianeto de hidrogênio respectivamente:  produtos altamente inflamáveis. O cianeto de hidrogênio, além de inflamável é fortemente tóxico. Supõe-se que devido a atuação dos bombeiros, houve a liberação de grande quantidade de material inflamável em função da reação dos produtos químicos com água, que causou uma grande explosão, piorando os efeitos do acidente. A explosão gerou uma grande bola de fogo que engolfou doze bombeiros levando-os à morte; certamente aumentou a quantidade total de vítimas Se os bombeiros não sabiam dos riscos de utilizar água é porque houve uma grande falha no pré-plano de emergência, que tem a NFPA 1620 como um excelente guia. No seu capítulo 8 destaca os perigos especiais os quais incluem os produtos perigosos. As informações desses produtos devem estar disponíveis no pré-plano de emergência para que as pessoas, possíveis de se envolverem com uma emergência, sejam sabedora dos perigos. Adicionalmente, programas de gerenciamento de risco destacam informações sobre os produtos perigosos que inclui a elaboração e disponibilização de FISPQ conforme NBR 14725-4.

A NFPA (National Fire Protection Association) fez uma atualização  na NFPA 400: Hazardous Materials Code, edição 2016, mas precisamente no Capítulo 11 (Ammonium Nitrate Solids and Liquids)  para atender às instalações que manuseiam com nitrato de amônio, em função do acidente ocorrido em 2013, na West Fertilizer, Texas. Este é mais um aprendizado proveniente da ocorrência de um grande acidente, que ajuda a melhorar os padrões atuais de segurança. Fruto da investigação do Chemical Safety Board (CSB) que recomendou a atualização da NFPA. <http://www.csb.gov/board-member-rick-engler-applauds-recent-updates-to-nfpas-hazardous-materials-code-/> Abaixo está um filme do CSB que mostra as consequências do terrível acidente.

A prontidão operacional significa que um sistema está pronto para operar de forma segura. É aplicado para as seguintes situações: Na conclusão do projeto – é preciso ter a certeza que a nova planta, sistema ou parte de um equipamento está em condições de operar de forma segura; Conclusão de uma manutenção – ao ser entregue uma planta, sistema ou parte de um equipamento para a operação também deve-se ter a garantia que tudo está em perfeita ordem. Vários acidentes já ocorreram por ter sido colocado sistemas em operação sem verificar apropriadamente se estavam realmente prontos para operar com segurança. Dois acidentes, que tiveram repercussão mundial, podem ratificar o quão perigoso é não ter procedimentos para garantir a operação segura de novos sistemas ou retorno de manutenção: Piper Alpha e a Refinaria da British Petroleum na cidade do Texas. Com referência ao primeiro acidente, foi colocada uma bomba para operar sem saber que a válvula de alívio tinha sido removida e o flange cego estava com os parafusos folgados. Quando a bomba entrou em operação, vazou grande quantidade de hidrocarbonetos que causou uma grande explosão seguida de fogo. O resultado foi a morte de 165 pessoas e a destruição total da plataforma. No segundo acidente, após 30 dias de manutenção, a planta retornou sem ter sido feita verificação dos instrumentos, principalmente os que indicavam o nível da coluna de destilação. Também, não foi efetuada a auditoria de pré-partida de segurança que avalia todas as condições de segurança, antes de colocar a planta para operar, e atesta que ela está apta a operar de forma segura. Ao colocar a coluna de separação de hidrocarbonetos para operar, o sistema de nível falhou e causou o vazamento de grande quantidade de material inflamável. Ao encontrar uma fonte de ignição, houve uma explosão seguida de fogo que causaram a morte de 15 pessoas e ferimentos em 180. Alguns procedimentos podem suportar uma partida segura de uma planta após manutenção ou entrega de um projeto: Procedimento de mudança de proprietário. O que significa operação->manutenção->operação ou projeto->operação; Adoção de auditoria de segurança de pré-partida; Procedimento de permissão de trabalho seguro para trabalhos de manutenção de pequeno porte. Quando implicar trabalhos maiores, utiliza-se o procedimento de mudança de proprietário; Utilização de procedimento para trancar e sinalizar (lockout e tagout – loto); Procedimentos para suportar a partida da planta ou parte do sistema com avaliação detalhada das potenciais falhas humanas. A prontidão operacional garante o retorno seguro de uma planta. Precisando de mais detalhes, procure a ECS Consultorias (www.ecsconsultorias.com.br). Continue lendo…

Geralmente, os grandes acidentes são originados de processos que manuseiam produtos perigosos. Para tornar esses processos de alta confiabilidade é preciso adotar práticas seguras já conhecidas ou novas práticas que já foram testadas e garantidas a eficácia em segurança. O primeiro passo é implantar um bom programa de gerenciamento de risco de processo. Outras pequenas  ações também serão necessárias; a seguir serão enumeradas algumas dessas ações para reduzir a possibilidade de grandes acidentes que podem ocorrer até em empresas reconhecidas como de alta performance em segurança: Adotar o conceito de projetos inerentemente mais seguros: Garantir que as práticas de engenharia utilizadas no site industrial sejam reconhecidas e geralmente aceitas (RAGAGEPs – Recognized and Generally Accepted Good Engineering Practices); Numa análise de risco definir objetivamente como serão feitas as reduções de risco; Adotar a melhor prática para definir a eficácia da redução de risco que é por meio de LOPA (Layer of Protection Analysis); Uma vez definidas as Camadas Independentes de Proteção (IPLs), por meio de LOPA, classificá-las como sistemas críticos de segurança de processo e assim fazer a gestão para manter a integridade dos sistemas por todo o ciclo de vida. Se for sistema instrumentado de segurança (SIS), será preciso determinar o SIL para se obter a redução de risco requerida;  Projetar e implantar as IPLs com as seguintes características: Independência – a performance não pode ser alterada por falhas de outras IPLs ou do evento iniciador num mesmo cenário;  Funcionalidade – as camadas independentes de proteção devem ser capazes de prevenir as consequências do cenário avaliado;  Integridade – está relacionada diretamente com a probabilidade de falha em demanda (PFD), que é o mesmo que a sua capacidade de redução de risco. Ou seja, as IPLs devem estar disponíveis quando necessárias, tal como projetadas;  Confiabilidade – remete a performance das IPLs como projetadas num tempo esperado;  Segurança do acesso – são controles adotados para evitar acessos não autorizados e, assim, evitar que as IPLs percam a sua integridade devido a alteração, quer seja no hardware ou no software, de forma inadequada;  Gerenciamento de mudança – é um processo formal para permitir a alteração no hardware ou no software de qualquer IPL;  Auditabilidade – as camadas de proteção devem ser testadas e mantidas adequadamente. As auditorias são necessárias para assegurar que o nível de redução de risco especificado foi atingido e está sendo mantido. Para ajudar na gestão desses sistemas críticos, fazer análise de Bow-tie para identificar os fatores de propagação que podem enfraquecer as IPLs; Traçar o plano de gestão das IPLs e cumpri-lo. Não deixe que a sua empresa seja surpreendida por um grande acidente! Caso precise de ajuda, procure a ECS Consultorias (www.ecsconsultorias.com.br). Continue lendo….