A participação dos empregados em segurança (ocupacional e processo) determina o sucesso da gestão. A participação se dará pela presença nos eventos relacionados à segurança e no nível de conhecimento dessas pessoas nas metodologias adotadas na gestão. Por exemplo, uma análise de risco elaborada sem a participação de pessoas que conheçam o processo e a metodologia de análise terá um resultado pífio, porque perigos importantes não serão identificados e analisados. As causas de um grande acidente estão, na maioria das vezes, no descontrole do sistema de gestão. Vejamos dois exemplos: 1- Em 11 de dezembro de 2005 ocorreu uma série de explosões e subsequente incêndio de grandes proporções, que destruiu parte de um parque de estocagem de combustível (complexo de Buncefield) da joint venture Total UK Ltda e Chevron Ltda, na cidade Hemel Hempstead, na Inglaterra. O acidente causou a destruição de 23 tanques volumosos, 43 pessoas feridas, 200 pessoas tiveram que abandonar as instalações, danos significativos nas casas da vizinhança e um custo total de cerca de 1 bilhão de libras esterlinas. Felizmente não houve nenhuma vítima seriamente ferida. O fogo durou por cinco dias. O relatório desse acidente menciona a necessidade de entregar alto desempenho de segurança por meio da cultura e da liderança. Houve relatos que aconteciam transbordos, vazamentos, falhas sérias de equipamentos e as investigações nunca penetravam nas causas raízes, portanto, não havia uma solução consistente dos problemas. 2- Acidente ocorrido em 13 de junho de 2013, que teve o relatório publicado pelo CSB agora no mês de outubro, também ratifica que as pessoas são fundamentais no gerenciamento de risco. Houve uma ruptura catastrófica de um refervedor (existiam dois: um operando outro de reserva) durante a troca de um deles, que era uma operação não rotineira porque era feita num intervalo maior que um ano. Em decorrência dessa operação, foi adicionado vapor nos tubos do refervedor com presença de líquido de propano no casco e com a válvula de alívio isolada por meio de válvulas de bloqueio. O operador não sabia que possuía líquido no casco do refervedor. As válvulas que isolavam o sistema de alívio de pressão foram adicionadas por meio de uma mudança para permitir a troca do equipamento sem precisar interromper a produção.  A ruptura ocorreu devido a expansão térmica do propano (produto altamente inflamável) e teve como efeito a formação de uma bola de fogo devido a vaporização instantânea do propano pressurizado e posterior ignição. O operador e o supervisor do turno foram vítimas fatais desse acidente, além de 167 pessoas feridas. O relatório desse segundo acidente aponta como causa principal ter um programa de gerenciamento de risco deficiente por mais de 12 anos, principalmente nos seguintes elementos: gerenciamento de mudança, auditoria de segurança de pré-partida e análise de risco. A instalação das válvulas ocorreu em 2001 e não foi percebida que a alteração feita no processo adicionou um grande risco de sobrepressão que anteriormente não existia, mesmo sendo realizada a gestão de mudança, análise de risco e auditoria de segurança de pré-partida. Vê-se que apenas ter os procedimentos não significa que haverá uma gestão de risco de forma aumentar o padrão de segurança nos processos fabris. É preciso ter pessoas competentes e comprometidas. Antes que seja tarde, urge treinar e sensibilizar os empregados para envolvê-los de forma eficiente e eficaz nos assuntos relacionados tanto à segurança ocupacional como de processo. A participação da liderança é fundamental no intuito de enfatizar a importância da segurança para a organização. Dessa forma, haverá um maior comprometimento dos empregados a ponto do sistema de gerenciamento de segurança se tornar um trabalho verdadeiro de equipe e não apenas do departamento de segurança. Todos se ajudam para um bem maior: manter as instalações num alto padrão de produção e com alto padrão de segurança. Abaixo está um filme que enfatiza a saúde ocupacional. O mesmo deve ser observado para segurança de processo. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

Sabemos que procedimentos operacionais são importantes para normatizar as tarefas com o intuito de fazê-las de forma mais segura possível, sem desconsiderar a produtividade e qualidade. Porém, para atender as demandas de segurança e qualidade, os procedimentos precisam refletir bem cada passo da tarefa executada. Como garantir que os procedimentos, principalmente os críticos, descrevam corretamente os passos realizados na tarefa? A melhor opção é buscar apoio das pessoas que executam a tarefa. Estas pessoas são as mais indicadas a opinar a forma mais correta para realizar o trabalho. Existem duas maneiras para fazer isso: 1) na elaboração do procedimento; 2) na verificação como o trabalho está sendo feito pelos diversos executantes. É evidente que na elaboração do procedimento é muito difícil envolver todos os executantes para opinar eficientemente sobre o documento recém elaborado. Contudo, existe uma metodologia que pode ajudar a garantir que os procedimentos estejam corretos, seguros, eficientes e são seguidos. Essa metodologia se chama Verificação do Ciclo do Trabalho (Job Cycle Check – JCC). O JCC não se prende apenas aos fatores de segurança, mas também na eficiência e eficácia da execução da tarefa. É fundamental salientar que essa não é uma metodologia para avaliar a pessoa que executa o procedimento, mas para melhorar a segurança do processo fabril ao prover mais informações sobre a tarefa a fim de aumentar a confiabilidade do procedimento. Para evitar custo elevado na implementação do JCC, é preciso ter listados os procedimentos críticos que serão verificados, fazer um planejamento anual, cumprir o planejamento e ter, inicialmente, uma pessoa com experiência na metodologia (coaching) para acompanhar a verificação até a supervisão ficar apta para aplicar o JCC no dia a dia. Em pouco tempo todos serão treinados (ou retreinados) nos procedimentos, os procedimentos serão melhorados, a possibilidade de erros por omissão ou comissão no decorrer da execução da tarefa será reduzida e, certamente, haverá uma maior adesão ao cumprimento dos procedimentos o que culminará no melhoramento da segurança no processo industrial.      

O alerta de segurança de processo do CCPS deste mês enfatiza os riscos em laboratórios de pesquisa, plantas pilotos, laboratórios de qualidade, dentre outros. É fundamental estar atento aos riscos desses ambientes para evitar acidentes graves. Sabe-se que pela pequena quantidade de produto armazenado nesses locais, dificilmente ocorrerá um acidente que atinja a comunidade externa, contudo pode causar perda pessoal permamente ou até mesmo levar a uma morte. Por isso, é fundamental implantar um programa de gerenciamento de risco nesses locais de trabalho, tendo como o primeiro passo a elaboração de uma análise de risco detalhada para idientificar e analisar os riscos existentes e tomar ação para reduzir os riscos para um nível aceitável, quando necessário. Em qualquer novo teste, ou nova atividade, deve-se aplicar o programa de gerenciamento de mudança no intuito de garantir que não haverá risco sem a devida mitigação. Vale lembrar que nesses ambientes elabora-se testes com produtos que ainda se conhece detalhadamente as suas consequências. Outros elementos do gerenciamento de risco do processo também devem ser adotados para prover uma maior segurança para as pessoas que mantêm contato com o processo e para a propriedade. Continue lendo… Caso necessite de ajuda, consulte a ECS Consultorias. Veja o filme abaixo do CSB que alerta sobre os riscos em laboratórios.

Gerenciamento de risco não está restrito apenas aos processos industriais que envolvem produtos químicos perigosos. Há também as atividades críticas que se não bem executadas podem causar acidentes que envolvem múltiplas fatalidades. Em 2011, um elevador de um canteiro de obra despencou e causou a morte de nove operários. Assim como este acidente, outros semelhantes já ocorreram devido a falha no gerenciamento de risco das atividades no local do trabalho. Outro acidente com grande repercussão nacional e internacional foi o rompimento da barragem de Mariana, que causou perdas humanas e uma grande contaminação ambiental. Por isso, é fundamental identificar e traçar ações para eliminar, reduzir ou controlar os riscos das atividades dos vários setores industriais. Os riscos mais comuns que devem ser monitorados são: Riscos nos processos operacionais industriais; Riscos nos equipamentos e máquinas; Riscos nas tarefas/atividades. Normalmente, as ações provenientes de uma análise de risco remetem à adição de salvaguardas que serão mais confiáveis conforme a sua natureza. Daí a necessidade do grupo de análise de risco definir quais as salvaguardas mais robustas para reduzir o risco a um nível aceitável e, assim, manter o sistema confiável. Abaixo estão exemplos de salvaguardas na ordem decrescente de confiabilidade: Eliminação ou substituição – processos ou sistemas inerentemente mais seguros; Dispositivos de proteção – proteção de partes móveis, sistemas instrumentados de segurança, sensores de presença (curtina de luz, por exemplo), dispositivo de interrupção da máquina devido ao uso de duas mãos, etc.; Sistemas de avisos – alarmes, sinalizações, reversibilidade da ação, confirmação, etc.; Treinamento e procedimentos – procedimentos da tarefa/atividades críticas, inspeções por meio de check list, treinamentos, LOTO, etc.; Equipamentos de proteção individual – luvas, respiradores, botas, protetor auricular, roupa impermeável, etc. Sinta-se à vontade para manter contato com a ECS Consultorias – Uma Empresa de Engenharia de Segurança e Gerenciamento de Risco. Abaixo está um filme que mostra um acidente ocorrido em uma atividade crítica.  

Grandes acidentes no setor industrial são, na sua maioria, provenientes de fogo e explosão. Isso significa que além do material inflamável (líquido, gás, vapor ou poeira) necessita de fonte de ignição. Uma das formas para reduzir a probabilidade de fonte de ignição é por meio da classificação da área em ambiente que possa ocorrer atmosfera explosiva. Contudo, é importante salientar que fontes de risco provenientes de cenários catastróficos (ruptura de linhas, vasos, grandes transbordos de tanques, etc.) não devem ser considerados para a classificação da área, por dois motivos: 1) são cenários que possuem frequência muito baixa; 2) a extensão da área atingida será muito grande se o produto vazado for gás ou possuir uma pressão de vaporização elevada o que, certamente, atingiria áreas não classificadas ou até mesmo externas à unidade operacional. Porém, se a unidade não possuir um gerenciamento de risco adequado, a frequência de fontes de riscos catastróficos poderá não ser tão baixa como esperada e um dia a unidade fabril será surpreendida por um grande desastre. Imagine ter tubulações e vasos corroídos e sem uma rotina de inspeção apropriada, tanques sem proteção para redução do risco de transbordamento para um nível tão baixo quanto o razoavelmente praticável (ALARP). Por isso, é fundamental efetuar análise de risco detalhada  e fazer LOPA (análise de camada de proteção) para os cenários mais críticos para confirmar se as camadas independentes de proteção são suficientes para reduzir o risco para um nível aceitável. Além da classificação da área, é preciso ter controles de outras fontes de ignição, tais como: trabalhos a quente, eletricidade estática, superfície quentes que podem levar a autoignição de alguns produtos, motores a combustão, fricção e outros. Abaixo algumas dicas para minimizar a possibilidade de fogo e explosão em plantas que trabalham com materiais inflamáveis: Fatores que reduzem a possibilidade de atmosfera explosiva Análises de risco nas várias fases de projeto, periodicamente no decorrer do ciclo de vida da planta (quinquenalmente, por exemplo) e durante serviços considerados críticos; Um sistema eficaz de procedimentos para abertura de linhas e de equipamentos em conjunto com permissão de trabalho; Projeto de planta inerentemente mais seguro por meio da simplificação no intuito de reduzir a quantidade de válvulas, flanges e outras conexões e, assim controlar as emissões. Especificar adequadamente esses acessórios; Atenção ao layout da planta para reduzir a possibilidade de danos por impacto. Limitar acesso de veículos e utilizar barreiras de proteção. Procedimento crítico para levantamento de cargas sobre tubulações e equipamentos; Manutenção preditiva, preventiva e corretiva no tempo certo; Sistemas instrumentados de segurança para evitar transbordos de tanques e reatores ou outros sistemas; Válvulas de alívio confiáveis para evitar falhas espúrias. Fatores que reduzem a persistência de uma atmosfera explosiva Ventilação natural ou forçada para dispersar e evitar atingir o limite inferior de explosividade; Sistemas instrumentados de segurança para reduzir o inventário de material liberado para a atmosfera ou outros meios de camadas independentes de proteção como válvula de excesso de fluxo, válvula de retenção, quebra sifão, etc.; Detecção de gás inflamável e sistemas de instrumentação para fácil detecção de vazamentos por nível, vazão, pressão, etc. e ação do operador; Limpeza constante de pontos onde possa acumular poeira combustível; Sistema de spray de água se o material envolvido é solúvel em água ou condensável. Fatores que reduzem a probabilidade de ignição Classificação da área, procedimentos para controles de outras fontes de ignição. Disciplina operacional para seguir esses procedimentos; Treinamentos para que as pessoas reajam corretamente em situações perigosas; Instalação de queimadores (caldeiras, fornos, fornalhas) distantes de áreas com produtos inflamáveis. Fatores que reduzem as consequências de uma ignição Pré-plano e plano de emergência com treinamento das pessoas envolvidas, a incluir simulados; Cenários do plano de emergência oriundos das análises de risco; Sistema de combate a incêndio eficaz e protegido contra explosão (tubulações enterradas ou dentro de canaletas de concreto). Bombas de água de incêndio confiáveis. Camadas independentes de proteção passivas tal como, fireproof para suportes de pipework e vasos; Sistema de detecção de chama ou de gás inflamável com acionamento automático de sistema de supressão. Essas são algumas ações que podem minimizar a possibilidade de ocorrer um grande acidente devido a fogo e explosão com possíveis danos incalculáveis. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias para um orçamento do trabalho do seu interesse conforme o nosso portfólio. Veja abaixo dois acidentes devido a ignição: o primeiro, em 2009,  por causa de acúmulo de poeira combustível; o segundo em decorrência de trabalho a quente ocorrido em 2006.

Às vezes observamos ações de indivíduos que beiram à loucura. Por que essas pessoas fazem isso? A pirâmide abaixo pode representar fatores que contribuem para a formação do comportamento em segurança no trabalho ou fora do trabalho. Vale a pena refletir um pouco sobre cada parte desta pirâmide. www.ecsconsultorias.com.br

Sabemos que a melhor maneira de evitar uma grande explosão de unidade industrial é adotar gerenciamento de risco nas unidades fabris que lidam com produtos perigosos, especificamente produto inflamável.  Ademais, manter os produtos inflamáveis dentro dos equipamentos e tubulações (contenções primárias) deve ser o maior foco para eliminar a possibilidade de produto inflamável se espalhar por uma extensa área. Ocorrendo o vazamento, ainda há uma possibilidade de evitar fogo/explosão que é por meio dos controles ou eliminação das fontes de ignição. Um desses controles é a classificação das áreas, onde deverão ser limitadas as áreas onde poderá ocorrer liberação de material inflamável e, dessa forma, projetar e instalar equipamentos que não produzam faísca ou liberem energia superior à necessária para inflamar os vapores ou gases na atmosfera. Além disso, é preciso ter controles administrativos para as outras possíveis fontes de ignição. Leia mais…  

Acidentes com máquinas/equipamentos são também preocupantes. Muitos destes acidentes são incapacitantes ou podem levar à morte. A NR-12 é bastante clara em relação ao padrão de segurança das máquinas/equipamentos. No item específico de sistema de segurança a NR-12 diz: “12.39 Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos seguintes requisitos: a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas normas técnicas oficiais vigentes” ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… Para cumprir com a NR-12 é preciso efetuar análise de risco das máquinas/equipamentos e adicionar proteções adequadas para manter o risco residual num nível aceitável de acordo com as normas vigentes. Abaixo está um vídeo que mostra algumas proteções possíveis de adicionar, após a realização de uma análise de risco detalhada.

O gerenciamento de risco deve ser aplicado para todos os segmentos industriais. O primeiro passo é identificar as atividades/tarefas críticas (que é uma pequena quantidade em relação a todas as atividades) do seu processo produtivo e daí definir como gerenciará essas atividades para evitar acidentes sérios. Importante ter procedimento claro para definir o padrão mínimo para execução das atividades críticas, assim como determinar quais as salvaguardas necessárias para operar determinados equipamentos críticos ou efetuar certas atividades, tais como guindastes, levantamento de carga, máquinas de soldas, hidrojatos, trabalho a quente, etc. A análise de perigo/risco é um complemento para entender as possibilidades de algo dar errado, ao fazer uma avaliação da atividade considerando a  interação com o meio ambiente laboral. A análise de perigo deve ser elaborada por um grupo multidisciplar para que se tenha uma alta qualidade em função da contribuição de pessoas com conhecimentos diversos. Veja a seguir dois acidentes que ocorreram devido a falta de um adequado gerenciamento de risco.   https://youtu.be/4GG4tqxXG2A https://youtu.be/mifpZmHh1RM