Em 1991, ocorreu uma explosão seguida de incêndio em uma unidade de Craqueamento Catalítico Fluidizado (FCC), de 50.000 barris por dia, numa refinaria que estava em procedimento de partida após sete semanas de parada para manutenção. Tragicamente, seis trabalhadores morreram e oito se feriram. Os danos materiais foram de cerca de US$23 milhões e as perdas pela interrupção das operações estimadas em US$44 milhões. O que causou essa terrível explosão? Continue lendo…

O alerta de segurança de processo deste mês do CCPS é a respeito do risco de explosão devido a vazamento de líquido mesmo ele estando com temperatura abaixo do seu ponto de fulgor. O ponto de fulgor é a temperatura na qual o líquido libera vapores suficientes para pegar fogo na presença de uma fonte de ignição. Quem já trabalhou com queimadores de líquido (caldeira com óleo BPF ou queimadores de resíduos líquidos) sabe que a combustão ocorrerá mais facilmente quando o líquido é bem atomizado, ou seja, quando é quebrado em pequenas partículas que pode ser por meio de um bico queimador com orifício pequeno e pressão de líquido adequada ou por meio de aspersão de vapor ou ar. O mesmo ocorre quando um líquido, mesmo com temperatura abaixo do seu ponto de fulgor, vaza por uma junta, conexões, etc. Dessa forma poderá ocorrer formação de névoa que formará uma zona perigosa na qual poderá ocorrer explosão e fogo na presença de uma fonte de ignição. Contudo, o cenário dependerá de alguns fatores: quantidade de material vazado, sua densidade, tensão superficial, viscosidade e pressão. Nas análises de risco deve-se levar em consideração tal possibilidade para que se tome ações a fim de evitar explosão caso ocorra vazamento em aerossol. Por exemplo, um vazamento de diesel por uma gaxeta espiralada (sem ser um rompimento catastrófico) e com uma pressão de 10 bar criará uma área com risco de explosão de cerca 4,5 m2. Importante ter essa informação para que se possa classificar bem a área conforme a ABNT NBR IEC 60079-10-1. Fique atento! Continue lendo…    

O alerta deste mês do CCPS é mais uma vez sobre reatividade química. Um dos grandes perigos em indústrias que lidam com produtos químicos é a incompatibilidade entre os produtos armazenados, ou em processo, que misturados inadvertidamente podem causar sérias consequências, até mesmo explosões violentas. Em 1996, numa planta de nitração, ácido nítrico entrou em contato com óleo durante uma operação de uma bomba diafragma. As válvulas de sucção e descarga estavam bloqueadas e, em consequência, houve uma explosão onde lamentavelmente duas pessoas perderam a vida. Outros acidentes relacionados à mistura inadvertida de produtos também já ocorreram e causaram mortes e danos materiais. Continue lendo… ECS Consultorias – Empresa de Engenharia de Segurança e Gerenciamento de Risco

O acidente aconteceu em junho de de 2013, mas o relatório foi emitido recentemente e o vídeo da animação foi publicado esta semana. O acidente ocorreu no momento da troca de um refervedor, o qual estava operando, por outro que estava em standby. Devido a expansão do líquido por aquecimento com água quente, houve ruptura do casco do refervedor e imediatamente criou-se um BLEVE com uma gigante bola de fogo. Duas pessoas perderam a vida (um operador e um supervisor de operação) e 167 ficaram feridas. O resultado da investigação mostra que vários elementos do gerenciamento de segurança de processo falharam, tais como: Válvula de alívio de pressão (API-521, NR-13); Análise de risco; Gerenciamento de mudança; Revisão de segurança de pré-partida; Procedimentos operacionais; Hierarquia de salvaguardas (aplicar salvaguardas frágeis e considerar que o sistema está seguro); Cultura de segurança de processo. Para evitar acidentes como estes que causam várias mortes simultaneamente e grandes perdas de propriedade, é preciso implantar e manter o gerenciamento de segurança de processo. Caso precise de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias. Veja o vídeo abaixo.

O alerta de segurança de processo do CCPS deste mês é sobre os perigos do oxigênio em altas concentrações. O oxigênio puro, mesmo não sendo um produto inflamável, quando em contato com materiais orgânicos (incluíndo graxas e óleos lubrificantes) causa fogo ou explosão (local confinado) sem necessidade de fonte de ignição; o mesmo acontece quanto em contato com certos metais. A causa disso é porque ele é um produto altamente oxidante. Por isso é fundamental tomar cuidados especiais quando utilizado em espaço confinado. Uma das precauções é manter cilindro de oxigênio fora do espaço confinado. Quando pessoas expostas à concentrações elevadas de oxigênio podem sofrer danos irreversíveis, tais como: danos aos olhos, pulmões (pneumonia/edema pulmonar), pele, etc. Continue lendo….

Hazop (HAZard OPerability) is a systematic risk analysis methodology that is applied for well-defined processes, including design and existing facilities. It is possible to analyze a broad spectrum of hazards associated to process deviation. Additionally, it allows verifying process operability. Key words are used in order to identify the process deviations. Usually, points are defined (also called nodes) into the system to be analyzed. In some cases it is very important to set up stream points of reference to better establish the process deviations. The deviations are caused by equipment failures (random or systemic failures – special attention to common causes failures) or human errors. It should bear in mind that unintentional human errors are related to human factors, which should be reminded when setting up safeguards in promoting risk reduction. The effects represent the outcomes of an accident since occurring the initiating event and all safeguards have failed. In this moment the entire risk analysis team has to be well aligned, because someone can quote that the event is impossible to occur due to the amount of safeguards. This is a correct assertion, however the moment to evaluate the safeguards effectiveness is during risk categorization. Now, it is an instant to categorize the risk. It is known the risk is function of frequency and severity. If there are many strong safeguards to prevent an event and they are properly maintained, the frequency to occur the event will be very low. Regarding to the severity, it should be evaluated if the safeguards are effective to reduce the consequence of the scenario. The risk categorization will be completed when defining the frequency and severity of the scenario. Usually several companies have their own risk matrix in accordance with local laws or underwritten by them. If the risk is not in acceptable level, it is crucial to come up with recommendations to reduce the risk to a tolerable level, according to risk matrix. To perform a well-done HAZOP it is important to have complete and updated drawings as well as updated information regarding process, products and equipment. Additionally, it must have a multidisciplinary team with experienced people in dissimilar areas in order to perform a risk analysis with quality assurance. Hazop, for being a more complete risk analysis methodology, requests a longer time than other analyses to the completion. Nevertheless, the meet planning, availability of the process information and an experienced team will lessen the time of the work. There are variations of Hazop that if well applied they will also help to enhance the safety pattern of the companies, such as: Human-HAZOP – evaluates in detail the human errors and human factors; Computer-HAZOP (CHAZOP) – analyzes the possible initiating events regarding basic process control system and safety instrumented system. Hazop is an excellent risk analysis tool that will help your company significantly increase the safety standard. It will also attend the process operability conditions by providing insights to improve the process controls.

Este mês o alerta de segurança de processo do CCPS é sobre fontes de ignição. Um tema bastante importante na gestão dos riscos em empresas que lidam com produtos inflamáveis/combustíveis. Evidente que o controle apenas de fontes de ignição não evitará uma explosão, porque a depender do modo da falha do equipamento, a faísca será formada no momento da falha. Outro motivo é que misturas de alguns produtos produzem incêndio por serem fortes oxidantes. Por isso que, além do controle de ignição, empresas que lidam com processos perigosos devem implantar e manter programa de gerenciamento de risco de forma completa. Continue lendo…  

Ao identificar riscos elevados, quer seja nos processos ou em atividades, é preciso propor salvaguardas para a redução dos riscos a fim de mantê-los num nível aceitável. Existem várias possibilidades de salvaguardas, porém deve-se levar em conta a robustez de cada uma delas; quanto mais fraca, mais vulnerável ficará o sistema à ocorrência de um acidente grave. Abaixo estão citados tipos de salvaguardas, em ordem decrescente de robustez, para redução eficaz do risco: Eliminação – evitar trabalho a quente em área com inflamável, construir um vaso que suporte pressão máxima possível de ocorrer no processo; Substituição – substituir solventes inflamáveis de tintas por outros solventes com alto ponto de fulgor; Controle de engenharia – adicionar equipamentos de proteção coletiva para reduzir ruído, adicionar sistemas instrumentados de segurança para evitar descontrole de uma reação; Controle administrativo – utilizar procedimentos para execução de uma tarefa; Equipamento de proteção individual – será a última salvaguarda a ser adotada para proteger o indivíduo. Para obter salvaguardas adequadas ao risco, é fundamental realizar análise de risco da atividade ou do processo por intermédio de um grupo experiente no processo, ou na atividade a ser realizada, além de pessoa que conheça a metodologia de análise. Além disso, para os processos industriais, é fundamental avaliar a robustez das salvaguardas para os cenários mais críticos a fim garantir que a redução de risco será aquela imaginada pela análise de risco qualitativa. A melhor forma para avaliar a robustez de salvaguardas de cenários críticos é por meio de LOPA, que permitirá definir em números (reduz as incertezas) quanto será a redução de risco. Por exemplo, uma salvaguarda com probabilidade de falha em demanda (PFD) de 0,1, significa uma redução de risco de 10; enquanto que se uma outra tiver uma PFD de 0,01 a redução de risco aumentará para 100, portanto muito mais eficaz na prevenção de acidente. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias. Veja o filme abaixo que menciona sobre hierarquia das salvaguardas.    

O HAZOP (Hazard Operability) é uma metodologia de análise de risco sistemática que é aplicada para processos bem definidos, projetos ou plantas existentes, e em qualquer segmento industrial. É possível analisar um vasto espectro de perigos associados aos desvios do processo. Além de analisar os perigos, também verifica a operabilidade do processo. Permite  analisar em detalhes diversos desvios por meio de palavras guias. Normalmente defini-se pontos (chamados de nós) nos sistemas, em algumas situações importante definir o ponto de referência, para daí identificar os possíveis desvios por meio de palavras guias. As causas (eventos iniciadores) que levam aos desvios podem ser falhas de equipamentos (falhas randômicas ou sistemáticas – atenção especial às causas comuns de falha) ou falhas humanas. Deve-se ter em mente que as falhas humanas não intencionais estão sempre relacionadas a fatores humanos, os quais devem ser lembrados nas salvaguardas existentes ou adicionar como recomendação para reduzir a possibilidade do erro humano. Os efeitos (também chamados de consequências) definem o que de pior pode acontecer uma vez ocorrido o evento iniciador e todas as salvaguardas falharem. Nesse instante é necessário um bom alinhamento com todos, porque alguém pode mencionar que o evento é impossível de ocorrer devido a quantidade de salvaguardas. O que é uma argumentação correta, porém o momento de analisar a eficácia das salvaguardas é na categorização do risco. Agora sim, é quando se deve categorizar o risco. É sabido que o risco é função da frequência da ocorrência do evento e a sua severidade. Se possui muitas salvaguardas e são mantidas adequadamente, a frequência será baixa. Quanto à severidade, deve-se verificar se as salvaguardas são eficazes na redução da consequência do cenário. A categorização do risco será feita ao definir a frequência e a severidade do cenário. Normalmente é utilizada uma matriz de risco subscrita pela empresa ou determinada por lei, visto que alguns estados do Brasil possuem lei que regulamenta essa matéria. Se o risco não estiver num nível aceitável, é preciso propor recomendações para redução do risco de acordo com a matriz de tolerabilidade de risco. Para efetuar um HAZOP bem feito é fundamental, como em qualquer outra análise de risco, ter desenhos completos e atualizados, ter informações atualizadas do processo, dos produtos e dos equipamentos. Adicionalmente, é essencial ter uma equipe multidisciplinar com pessoas experientes em diversas áreas para realizar a análise de risco. O HAZOP por ser uma metodologia mais completa, necessita de um tempo maior para ser concluído, contudo o planejamento do trabalho, disponibilidade das informações do processo e uma equipe de análise experiente reduzirá bastante o tempo de análise. Existem variantes do HAZOP que se bem aplicadas também ajudarão a melhorar o padrão de segurança das empresas: Human-HAZOP (HAZOP Humano) – avalia em detalhes os erros humanos e os fatores humanos; Computer-HAZOP (HAZOP para computadores, tais como DCS ou PLC de segurança -CHAZOP) – O CHAZOP analisa os possíveis eventos iniciadores e os efeitos no caso de cenários relacionados aos sistemas de controle do processo e dos sistemas instrumentados de segurança. O HAZOP é uma excelente ferramenta de análise de risco que ajudará a sua empresa aumentar significativamente o padrão de segurança. Servirá também para melhorar as condições de operabilidade da planta ao fornecer insights para melhorias dos controles do processo. Caso precise de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias.

A segurança é semelhante ao preparo físico de atleta: se não continuar se exercitando perde todo o ganho que havia obtido. Uma vez eu ouvi de um gerente de produção, de uma empresa na qual trabalhava, que a segurança já estava boa e que não precisava se preocupar tanto. Grande engano, qualquer desatenção ou complacência nos padrões de segurança pode levar a acidente. Temos vários exemplos de empresas que possuiam excelente padrão de segurança e foram surpreendidas por um grande acidente, porque uma determinada unidade operacional  relaxou um pouco, deixou aumentar os desvios, não acompanhou adequadamente os seus índices proativos e aí aconteceu o inevitável: acidentes de processo com mortes. Resumindo: houve complacência com baixos padrões (atos ou condições) de segurança de processo. Mas, o que fazer? Sabe-se que o gerenciamento de segurança de processo implantado e mantido reduz acidentes. Daí a necessidade para que empresas que já possuem programas de segurança de processo adotem algumas ações, como por exemplo: Auditorias periódicas do seu sistema de gestão de gerenciamento de segurança de processo e implantação das recomendações geradas; Adoção e acompanhamento rígido de índices  proativos e reativos de segurança de processo; Estudos e discussão ampla de relatórios de acidentes ocorridos em outras empresas para que sirvam como aprendizado; Participação ativa da liderança nos assuntos relacionados à segurança de processo; Utilizar o alerta de segurança de processo do CCPS (Process Safety Bacon) para aumentar o nível de atenção dos colaboradores de fatos já ocorridos em outros locais. Essas ações ajudarão a manter o programa de gestão de risco em conformidade com os padrões subscritos pela empresa e, ao mesmo tempo, garantirá que a possibilidade de ocorrência de acidente será severamente reduzida. Precisando de ajuda, entre em contato com a ECS Consultorias. Veja o alerta de segurança de processo do CCPS do mês de novembro…